W dobie, gdy estetyka i efektywność energetyczna obiektu mają tak duże znaczenie, aluminium okazuje się praktycznie bezkonkurencyjne. Łączy wytrzymałość i odporność na warunki zewnętrzne z elastycznością w projektowaniu.

Dzięki doskonałym właściwościom mechanicznym aluminium pozwala tworzyć smukłe, wytrzymałe konstrukcje przesuwne (np. AS 178 HS MODERN z ultracienkim słupkiem 25 mm), konstrukcje okienne (np. AS 80 US)  czy drzwi pivotowe o ponadstandardowych rozmiarach (AS 100 Pivot). Jednak zanim gotowy system aluminiowy trafi do klienta, musi przejść długą drogę. Przyjrzyjmy się całemu procesowi z bliska.

1. Projektowanie i narzędzia

Choć sercem produkcji profili aluminiowych są maszyny i hale technologiczne, cały proces zaczyna się znacznie wcześniej przy biurku projektanta. To właśnie na etapie koncepcji zapadają decyzje, które mają bezpośredni wpływ na każdy kolejny krok: od tłoczenia i obróbki CNC, aż po finalny montaż gotowego systemu okiennego czy drzwiowego. Projekt profilu to efekt świadomego połączenia funkcjonalności technicznej, wymogów estetycznych i możliwości produkcyjnych. Aby go zrealizować, niezbędna jest ścisła współpraca między działem projektowym, narzędziownią, produkcją a kontrolą jakości.

2. Tłoczenie profili aluminiowych

Mechaniczny proces wytwarzania profili aluminiowych rozpoczyna się od dostarczenia specjalnie dobranych cylindrycznych bloków aluminium do działu tłoczenia. W wyniku ekstruzji powstają długie, precyzyjnie uformowane elementy tzw. kształtowniki, wykorzystywane później w produkcji systemów.

Tłoczenie polega na przepchnięciu rozgrzanego wsadu przez matrycę – formę o zaprojektowanym wcześniej przekroju, która definiuje finalny kształt profilu. Temperatura, ciśnienie i prędkość procesu muszą być precyzyjnie dobrane i ściśle kontrolowane, aby zapewnić wysoką jakość oraz odpowiednie właściwości mechaniczne gotowego produktu. Po opuszczeniu matrycy profile są natychmiast chłodzone, prostowane i docinane do zadanych długości.

Bardzo istotne w całym procesie jest również pochodzenie surowca. Stosowane stopy aluminium muszą spełniać normy jakościowe i być certyfikowane, ponieważ od ich czystości i składu chemicznego zależy późniejsza trwałość, odporność na korozję i estetyka powierzchni.

3. Powłoki i zabezpieczenia

Po etapie tłoczenia profile aluminiowe są poddane procesowi wykończenia powierzchni, którego celem jest nadanie im odpowiednich właściwości ochronnych i estetycznych. Jedną z najczęściej stosowanych metod jest lakierowanie proszkowe, wykonywane w specjalistycznych lakierniach wyposażonych w automatyczne linie technologiczne. 

W Aluronie lakierowanie odbywa się w standardzie QUALICOAT, który gwarantuje trwałość, odporność na promieniowanie UV i jednolitość powłoki. W przypadku zastosowań w trudnych warunkach klimatycznych stosuje się QUALICOAT SEASIDE, o podwyższonej odporności na korozję i działanie soli.

4. Prefabrykacja i CNC

Po procesie obróbki powierzchniowej profile aluminiowe trafiają do działu prefabrykacji, gdzie przechodzą szereg operacji mechanicznych przygotowujących je do finalnego etapu. W tym procesie realizowane są takie czynności jak cięcie, frezowanie, wiercenie czy wykrawanie otworów, które zaplanowane są z dużą precyzją już na etapie projektowania systemu. Celem tego procesu jest nie tylko uzyskanie odpowiedniego kształtu, ale również zachowanie pełnej powtarzalności i zgodności z założeniami technologicznymi.

Wieloosiowe centra obróbcze CNC integrują wiele operacji w jednym, zautomatyzowanym cyklu. Takie maszyny pozwalają na jednoczesne cięcie, nawiercanie i frezowanie profilu bez potrzeby przekładania go między stanowiskami, co znacząco skraca czas produkcji i ogranicza ryzyko błędów. Precyzyjne piły, prasy wykrawające i zautomatyzowane stoły podawcze wspomagają cały proces, zwiększając wydajność i pozwalając na realizację zamówień seryjnych oraz bardziej nietypowych, jednostkowych projektów.

5. Co dalej z profilem?

Gdy profil aluminiowy przejdzie już przez obróbkę CNC i zostanie precyzyjnie docięty, oczyszczony oraz przygotowany pod montaż, rozpoczyna się etap składania kompletnego wyrobu. To moment, w którym indywidualne komponenty zaczynają tworzyć spójną całość. Instalowane są zaczepy, zawiasy, okucia, wkłady izolacyjne oraz systemy uszczelnień – wszystko po to, by gotowa konstrukcja była szczelna, trwała i odporna na zmienne warunki atmosferyczne. To właśnie tu techniczna precyzja spotyka się z funkcjonalnym designem.

Firma Aluron dysponuje własną linią technologiczną do produkcji uszczelek TPE z termoplastycznego elastomeru, który łączy elastyczność z wysoką odpornością mechaniczną. Odcinki uszczelek niewykorzystane podczas produkcji lub montażu systemów okienno-drzwiowych są przetwarzane na miejscu. Mielone są w specjalnych “młynkach” i w ramach surowcowej gospodarki cyrkularnej przygotowywane do ponownego użycia. Tak odzyskany materiał zostaje ponownie wprowadzony do procesu jako dodatek do surowca pierwotnego. To rozwiązanie nie tylko ogranicza ilość odpadów i zużycie zasobów naturalnych, ale też wzmacnia niezależność produkcyjną zakładu. Pozwala mu lepiej wykorzystywać własne zasoby i kontrolować cały cykl materiałowy.

W przypadku systemu hybrydowego (ASH 80 HYBRID) kształtowniki są łączone w procesie izomowania z  rdzeniem tworzywowym, który wypełnia przestrzeń między elementami aluminiowymi, poprawiając właściwości termiczne i akustyczne. W systemach drewniano‑aluminiowych, jak Gemini, profile aluminiowe pełnią rolę nakładek ochronnych i dekoracyjnych, zabezpieczając część drewnianą lub PVC od zewnątrz, co przedłuża trwałość i podnosi estetykę całego produktu.

Dzięki możliwościom technologicznym, takim jak gięcie łuków, łączenia pod indywidualny kąt, czy nawet spawania naroży, możliwe jest tworzenie konstrukcji idealnie dopasowanych do potrzeb architektonicznych. W systemach Gemini oferowane są zarówno naroża zagniatane, jak i spawane, co pozwala uzyskać efekt gładkiej, jednolitej powierzchni bez widocznych łączeń profili.

W zależności od projektu, profile mogą być również wyposażone w specjalne przekładki poliamidowe, które zapewniają skuteczną separację termiczną pomiędzy częścią zewnętrzną a wewnętrzną profilu. W niektórych systemach (np. AS 75) stosuje się dodatkowo przekładki anty-bi-metal, eliminujące efekt wypaczania konstrukcji pod wpływem różnic temperatur. Dzięki temu nawet duże, niestandardowe konstrukcje zachowują stabilność, wysoką izolacyjność i trwałość przez długie lata użytkowania.

6. Kontrola jakości i certyfikacja

Zanim profile oraz systemy aluminiowe trafią na rynek, muszą przejść szereg specjalistycznych badań potwierdzających ich właściwości techniczne. Testy przeprowadzane są przez niezależne instytuty krajowe i zagraniczne, takie jak Instytut Techniki Budowlanej (ITB), Centrum Techniki Okrętowej (CERTBUD), IFT Rosenheim czy Passivhaus Institut z Darmstadt. Sprawdzane są m.in. izolacyjność termiczna, szczelność, odporność na warunki atmosferyczne, nośność i trwałość systemów. Dzięki certyfikacji systemy aluminiowe Aluron mogą być z powodzeniem wykorzystywane w budownictwie energooszczędnym i pasywnym.

Co istotne, Aluron testuje nie tylko pojedyncze profile, ale kompletne złożone systemy w rzeczywistych warunkach użytkowych. To oznacza, że badaniu podlega pełna konstrukcja: rama, skrzydło, szyba, okucia, uszczelki i wszystkie elementy montażowe. Dzięki temu uzyskane certyfikaty i deklaracje właściwości użytkowych (DoP – ang. Declaration of Performance) odzwierciedlają realne zachowanie systemu w budynku.

Detale tworzą jakość

Kluczową przewagą nowoczesnej produkcji stolarki aluminiowej jest kompleksowe podejście do całego procesu, od projektowania systemów, przez tłoczenie i obróbkę, aż po lakierowanie i logistykę. Gdy wszystkie etapy są zintegrowane w ramach jednego łańcucha produkcyjnego, możliwe jest zachowanie pełnej kontroli nad jakością, dużej elastyczności oraz szybkiej reakcji na potrzeby rynku.